Qui sopra, mostriamo l’impianto in funzione e l’esecuzione di tutte le fasi di lavoro. L’impianto è stato studiato per operare ai fini di controllo qualità e verifica del prodotto finito un massimo di 12 pezzi per volta: in questo caso la componente umana, può verificare ogni aspetto della produzione, nonni termini di carico ma di fresatura: il mantenimento di un impianto di fresatura funzionante e della migliore qualità produttiva, richiesta dal committente dei pezzi sono stati una ulteriore richiesta da parte del cliente a Bosso, per la realizzazione dell’impianto.

Dallo sviluppo alla consegna

Questo progetto, è nato dalla necessità di automatizzare e rendere operativa una piattaforma di lavorazione di pannelli in MDF, che potesse eseguire la lavorazione di un pantografo a due piani di fresatura. La vera sfida era quella non solo di operare il carico e lo scarico della piattaforma, ma anche quella di ripulire il piano di fresatura, prima di operare un nuovo carico.

Il robot scelto è uno YASKAWA ROBOTICS l’MPL160, con un carico utile di 160 Kg e 3,15 mt. di raggio di azione.

La scelta è caduta specificamente su questo braccio, poiché la combinazione di carico utile e di estensione, consentiva di operare nell’ambiente designato e di movimentare velocemente e con movimenti precisi, carichi di elevata dimensione e peso, infatti i pannelli in MDF che dovranno essere movimentati, hanno una dimensione ed un peso tale, che la scelta di una unità con un carico massimo inferiore, avrebbe potuto comportare la perdita o il danneggiamento del carico in movimento.

Le verifiche e la scelta del giusto impianto, in termini di carico, potenza, spazi di manovra e precisione nella ripetizione, sono solo alcune delle caratteristiche che sono alla base della realizzazione dell’impianto.

La seconda e fondamentale necessità nella realizzazione dell’impianto, è la scelta dell’organo di presa, realizzato sartorialmente per ogni produzione, per poter operare di concerto con il braccio robotizzato ed eseguire le corrette manovre di presa, valutazione dello spazio circostante, e di deposito del pezzo finito sul bancale in uscita.

Ai fini di una produzione automatizzata, lo studio di queste formule e lo sviluppo delle sequenze operative, sono  state la base di partenza del progetto.

Il cliente, ha richiesto come plus, tra un cario e l’altro che l’impianto, pulisse l’area di lavorazione ed in particolare il piano di fresatura, per eliminare segatura, polvere, piccoli residui e lo sfrido, i piccoli pezzi di scarto risultanti dalla lavorazione.

Viste le tempistiche di carico e scarico che erano state imputate all’impianto di asservimento, questa funzione è stata applicata direttamente all’organo di presa che tra le fasi, si occupa di aspirare il residuo più leggero, portandolo all’impianto di stoccaggio delle polveri già presenti nell’azienda, e grazie a due spazzole poste ai lati dell’organo stesso, rimuovere lo sfrido, depositandolo in apposite ceste di raccolta, presenti ai lati dei piani di carico ed estraibili senza accedere alla cella di sicurezza.

La cella di sicurezza, è un’altro componente fondamentale che Bosso, studia appositamente per consentire all’impianto di operare in completa autonomia e sicurezza, impedendo infortuni alla componente umana o danneggiamenti delle strutture circostanti.

Grazie a sensori di prossimità e di contatto qualora una persona aprisse uno dei cancelli di sicurezza o attraversasse le fotocellule poste nelle aree di avccesso ad impianto attivo, questo si disattiverebbe immediatamente.

Bosso ritiene fondamentale che la sicurezza degli impianti e la certificazione di questi ultimi prima del collaudo finale e della consegna al cliente, siano due componenti indispensabile per la realizzazione di un impianto perfetto.